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    沖壓件

      沖壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力,使之產生塑性變形或分離,從而獲得所需形狀和尺寸的工件(沖壓件)的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工(或稱壓力加工),合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。

      全世界的鋼材中,有60~70%是板材,其中大部分是經過沖壓制成成品。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片,鍋爐的汽包、容器的殼體、電機、電器的鐵芯硅鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機械、生活器皿等產品中,也有大量沖壓件。

    沖壓件與鑄件、鍛件相比,具有薄、勻、輕、強的特點。沖壓可制出其他方法難于制造的帶有加強筋、肋、起伏或翻邊的工件,以提高其剛性。由于采用精密模具,工件精度可達微米級,且重復精度高、規格一致,可以沖壓出孔窩、凸臺等。

      冷沖壓件一般不再經切削加工,或僅需要少量的切削加工。熱沖壓件精度和表面狀態低于冷沖壓件,但仍優于鑄件、鍛件,切削加工量少。

    沖壓是高效的生產方法,采用復合模,尤其是多工位級進模,可在一臺壓力機上完成多道沖壓工序,實現由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動生產。生產效率高,勞動條件好,生產成本低,一般每分鐘可生產數百件。

      沖壓主要是按工藝分類,可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁,其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離,同時保證分離斷面的質量要求。沖壓用板料的表面和內在性能對沖壓成品的質量影響很大,要求沖壓材料厚度精確、均勻;表面光潔,無斑、無疤、無擦傷、無表面裂紋等;屈服強度均勻,無明顯方向性;均勻延伸率高;屈強比低;加工硬化性低。

    沖壓件主要是將金屬或非金屬板料,借助壓力機的壓力,通過沖壓模具沖壓加工成形的,它主要有以下特點:

      ⑴ 沖壓件是在材料消耗不大的前提下,經沖壓制造出來的,其零件重量輕、剛度好,并且板料經過塑性變形后,金屬內部的組織結構得到改善,使沖壓件強度有所提高。

      ⑵沖壓件具有較高的尺寸精度,同模件尺寸均勻一致,有較好的互換性。不需要進一步機械加工即可滿足一般的裝配和使用要求。

      ⑶沖壓件在沖壓過程中,由于材料的表面不受破壞,故有較好的表面質量,外觀光滑美觀,這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。

      設計原則

      ⑴設計的沖壓件必須滿足產品使用和技術性能,并能便于組裝及修配。

      ⑵設計的沖壓件必須有利于提高金屬材料的利用率,減少材料的品種和規格,盡可能降低材料的消耗。在允許的情況下采用價格低廉的材料,盡可能使零件做到無廢料及少廢料沖裁。

      ⑶設計的沖壓件必須形狀簡單,結構合理,以有利于簡化模具結構、簡化工序數量,即用最少、最簡單的沖壓工序完成整個零件的加工,減少再用其他方法加工,并有利于沖壓操作,便于組織實現機械化與自動化生產,以提高勞動生產率。

      ⑷設計的沖壓件,在保證能正常使用情況下,盡量使尺寸精度等級及表面粗糙度等級要求低一些,并有利于產品的互換,減少廢品、保證產品質量穩定。

      ⑸設計的沖壓件,應有利于盡可能使用現有設備、工藝裝備以及工藝流程對其進行加工,并有利于沖模使用壽命的延長。

      常見問題處理

      1,粘合、刮痕:由于材料與凸?;虬寄DΣ炼谥萍蛘吣>弑砻娉霈F的不良;

      2,毛刺:主要發生于剪切模和落料模,刃口之間的間隙或大或小時會產毛刺;

      3,線偏移:制件成形時,首先與模具接觸的部位被擠壓并形成了一條線;

      4,凸凹:開卷線有異物(鐵屑、膠皮、灰塵)混入引起凸凹;

      5,曲折:由于應力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機滑塊控制不良等造成制件r角部位或者壓花部位發生曲折、應變;

      6,皺紋:由于壓機滑塊調整不良、壓機精度低、氣墊壓力調整不合適、沖頭或者r部位大等原因引起邊緣或r部位皺紋。

      7.其他具體問題:在日常生產中,會遇到沖孔尺寸偏大或偏?。ㄓ锌赡艹鲆幐褚螅┮约芭c凸模尺寸相差較大的情形,除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外,還應從以下幾個方面考慮去解決。

      ⑴.沖切刃口磨損時,材料所受拉應力增大,沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時,沖孔尺寸會趨小。

      ⑵.對材料的強壓,使材料產生塑性變形,會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時,沖孔尺寸會趨小。

      ⑶.凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形,由于沖裁力減緩,沖件不易產生翻料、扭曲,因此,沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時,沖孔尺寸相對會趨小。

      8.抑制沖壓件產生翻料、扭曲的方法

      ⑴.合理的模具設計。在級進模中,下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料,一般先安排較大面積之沖切下料,再安排較小面積的沖切下料,以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。

      ⑵.壓住材料??朔鹘y的模具設計結構,在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時,而材料又可被壓緊。關鍵成形部位,卸料板一定做成鑲塊式結構,以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損,而無法壓緊材料。

      ⑶.增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm),以增加對凹模側材料的壓力,從而抑制沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。

      ⑷.凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的有效方法。減緩沖裁力,即可減輕對凹模側材料的拉伸力,從而達到抑制沖壓件產生翻料、扭曲的效果。

      ⑸.日常模具生產中,應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時,材料所受拉應力將增大,從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。

      ⑹.沖裁間隙不合理或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因,需加以克服。

      尺寸公差

      《GB/T13914-2002 沖壓件尺寸公差》規定了沖壓件的尺寸公差。按照平沖壓件和成形沖壓件分別規定了尺寸公差。沖壓件的尺寸公差數值與沖壓件尺寸和板厚兩個尺寸有關,另一方面與精度等級有關。

      平沖壓件尺寸公差:分為11個等級,用ST1至ST11表示,其中ST表示平沖壓件尺寸公差,公差等級代號用阿拉伯數字表示。從ST1到ST11精度等級依次降低。

    成形沖壓件尺寸公差:成形沖壓件分為10個精度等級,用FT1到FT10表示,其中FT表示成形沖壓件尺寸公差,阿拉伯數字表示公差等級。從FT1到FT10精度等級依次降低。

    沖壓件極限偏差:孔尺寸按下偏差為0,上偏差為下偏差加尺寸公差;軸尺寸規定上偏差為基本偏差,數值為0,下偏差為上偏差減去尺寸公差。對于孔中心距,孔邊距,彎曲、拉深的長度、高度等上下偏差規定為尺寸公差的一半。

      特性應用編輯

      沖壓件是借助于常規或專用沖壓設備的動力,使板料在模具里直接受到變形力并進行變形,從而獲得一定形狀,尺寸和性能的產品零件的生產技術。板料,模具和設備是沖壓加工的三要素。沖壓加工是一種金屬冷變形加工方法。所以,被稱之為冷沖壓或板料沖壓,簡稱沖壓。它是金屬塑性加工(或壓力加工)的主要方法之一,也隸屬于材料成型工程技術。

    環球的鋼材中,有50~60%是板材制成的,此中大部分是經過沖壓榨成的成品。汽車的車身、散熱器片,汽鍋的汽包、容器的殼體、電機、電器的鐵芯硅鋼片等但凡沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、辦公呆板、保管器皿等產品中,也有大量沖壓件。沖壓是高效的臨蓐舉措,采取復合模,異常是多工位級進模,可在一臺壓力機上完成多道沖壓技術操作,完成材料的自動生成。生成速度快,休息時間長,臨蓐成本低,集體每分鐘可臨蓐數百件,受到許多加工廠的喜愛。

      沖壓件與鑄件、鍛件斗勁,存在薄、勻、輕、強的特性。沖壓可制出此熟手徑難于制造的帶有增強筋、肋、盤曲或翻邊的工件,以提高其剛性。由于駁回粗糙模具,工件精度可達微米級,且精度高、規格一致,能夠沖壓出孔窩、凸臺等。在實際生產中,常用與沖壓過程近似的工藝性試驗,如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能,以保證成品質量和高的合格率。

    沖壓配備除了厚板用水壓機成形外,通常都采取凝滯壓力機。以今世高速多工位凝滯壓力機為焦點,設置裝備配置開卷、成品收集、保送等凝滯以及模具庫和快捷換模放置,并使用計算機法式管束,可組成高臨蓐率高的被動沖壓臨蓐線。在每分鐘臨蓐數十、數百件沖壓件的狀況下,在短暫功夫內完成沖壓、出件等工序,

    時常發生人身、配備和品質事變。因此,沖壓中的安全臨蓐是一個頗為緊要的題目